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結合線是減弱成品強度的其中因素之一，所以由分析的結果可知原始設計的結合線位置剛好落在成品受力面，產品有強度不足的疑慮，移動澆口位置可以有效改善此問題。( 如圖5~圖8 ) Tokyo Seiki 繼續投資 Moldex3D 自從搭配模流分析軟體 Moldex3D 輔助模具設計後，試模的次數皆可以控制在三次以內，以有效為客戶解決問題。Mr.

射出模具數字化設計與智能制造技術要點 智能模具加工島 智能模具加工島由多個方面組成，主要包括數控加工中心、工件電極庫、六自由度機器人、電子廣告牌以及精密型數控電火花成型機床等。加工任務和設備調度都遵守加工島的要求來完成。

雖然目前的商業沖壓成形仿真軟件對成形的仿真準確度提高幅度很大，但是對回彈的預測尤其是高強度鋼板和大型外覆蓋件的回彈預測都無法滿足要求，導致模具制作過程中必須通過多次回彈整改，造成了模具開發成本的提高，嚴重制約了國內模具開發能力提升。

此製程的輸出是螺桿特性與模具特性之間平衡的結果（在螺桿尾端）。ScrewPlus 是一個強大的工具，可模擬經過實體輸送（塑料輸送段）、熔化（過渡段）及泵?。ㄓ嬃慷危膶嶓w狀態到熔化狀態的整個塑化製程。它可提供熔化的真實溫度，並自動在 Moldex3D「加工精靈」中自動更新此資訊，以進一步模擬。

在那之前，因為Moldex3D所擁有的高準確度與高運算效率的產品特質，我們早已開始使用這一套模流分析軟件。我們利用Moldex3D針對已調整過產品厚度的設計變更來做仿真驗證，結果顯示翹曲量降到了至低的量值。我們將結果提供給客戶并成功說服他們在產品厚度上做變更是改善產品變形有效的方法。 時間是另外一項重要的考慮點。

而模擬網孔流動的準確度能否保證，分析結果是否可信？在模擬網孔流動時，又該注意什么？本文為網孔仿真分析提供一個實例。

QForm優點在于不需人工控制網格生成、步距和其他數值模擬特定參數，結果準確度與用戶對有限元技術熟練程度無關。 本文在QForm 2D/3D仿真平臺上對7085鋁合金翼身接頭進行等溫鍛造過程模擬，對等溫鍛造中流線、應力、應變、最大載荷以及可能產生的折疊進行全方面模擬，提出了相應的等溫鍛造成形方案與工藝參數，為等溫鍛造參數以及鍛造用模具優化設計提供幫助。

? 決定制程參數，例如: 冷卻系統、加熱系統、模溫度、冷卻時間等等 ? 可檢視模具溫度在模具表面及任意截面的分布和不同時間的變化 ? 利用快速溫度變化解決塑件充填和保壓問題 ? 仿真冷卻系統效率并洞悉潛在缺陷 ? 改善縫合線、流痕、收縮和提高產品平整度

仿真通過動力學模型計算固化度隨時間、溫度的變化，預測固化過程中的溫度場 分布，避免因局部過熱導致的熱變形、樹脂降解或固化不完全等問題。 應力與變形模擬固化完成后，制件從模具中取出會因溫度變化和樹脂收縮產生殘余應力和變 形。結合有限元方法，仿真可預測制件的翹曲、尺寸偏差，指導模具型面的補償設計，保證制 品精度。

而后利用仿真軟件，通過掃描結構的幾何與電磁參數，設計出結構單元。雖然設計過程以數值仿真為主，但指導與理解設計依賴于微納光子學中的物理概念，包括諧振、幾何相位、傳播相位等等。 設計完成后，人們對超表面進行加工。超表面結構單元尺寸通常有幾百納米，而細部尺寸可能僅有幾十納米。

智鑄超云-氧化夾雜仿真結果■ 溫控系統在溫控系統方面，團隊在無冷卻的前提下，對產品的低溫區和高溫區進行了鎖定。隨后根據CAE仿真結果進行溫控系統設計，設置線冷卻、點冷卻以及加熱管道。經過15次熱平衡循環后，根據傳感器對比數據，在凝固階段有無冷卻的溫度相差50度以上，整體冷卻時間縮短1-2秒。

都柏林大學團隊使用模流分析技術來優化大于毫米和厘米的復雜3D產品之模具設計和制造，然而同樣的模擬方式，在進行更微小特征的成型仿真時(例如高分子微小儀器等)，就會欠缺精確度。因此本項目以一微流體流式細胞儀芯片中關鍵的典型微結特征，來研究微小特征流動行為可行的仿真。由第一個案例的模擬和實驗結果比較，發現若使用軟件默認值來進行仿真，無法預測出真實的關鍵成型缺陷(圖一)。

環氧樹脂和固化劑按照質量比 4:1的比例調配，攪拌均勻后注入模具中充分浸漬纖維氈，隨后加壓至 5 MPa，在 120 ℃下保溫 3 h 后冷卻至室溫，從模具中取出試樣，將表面打磨平整，得到 CF/EP 復合材料。不同取向度的 6 mm 碳纖維復合材料與純環氧樹脂彎曲性能如圖 13 所示。

使用Moldex3D仿真產品在充填和變形階段的行為，就可快速掌握產品在制程中的變化，成功優化產品質量。關于ProduformProduform來自意大利瓦雷澤省加維拉泰鎮（Gavirate Varese），成立于1998年，專門生產模具原型和小批量的生產模具。Produform的管理模式特別重視質量與價格比率、機密性以及客戶滿意度，從而提供符合國家和歐洲最佳標準的高質量服務。

在一個多型腔模具生產汽車零部件的案例中，清晰地展示了sim link如何加快射出模具試模和射出工藝優化，并提高生產力。 在為最新研發的射出產品進行模具設計之前，我們已經掌握了大量信息。例如，通過CFD模擬識別可能的注射點，檢查型腔的填充過程，為未來的射出工藝設定邊界條件，并優化模具冷卻。如果模擬仿真的結果令人滿意，便可開始制造模具。

此方法有助于 SABIC 的壓力預測落在10%的誤差值之內此方法使設計團隊能夠在零件、模具和制程開發過程中做出自信的決策，從而減少重工、縮短開發時間并降低開發成本挑戰SABIC需要可整合塑件、工具、材料和機臺，且具備合適邊界條件的方法，以在CAE空間中復制塑料射出成型的多種復雜問題。在進行模擬前，需要精確量測模具表面溫度及熔膠溫度，作為輸入仿真工具的條件。

圖三(a)顯示仿真的流動波前與實驗結果非常相似，可見Moldex3D RTM求解器有很高的精確度(圖四、表一)。

Moldex3D幫助我們的工程師： 在模具報價前即辨識出澆口與問題區域 驗證實際模具設計并決定成型參數 在實際開模前，發現問題并進行塑件或模具設計變更 對比實際成型與模流分析結果后，對于未來新產品的仿真結果進行改善除此，Moldex3D也是報價部門能夠準確估算生產周期、生產噸數和其它關鍵成型參數的重要指標，協助內部在報價之前，能先執行完整的可行性評估

但異型水路制作成本較高，需要搭配精確的模擬分析以提高應用普及度。本研究建立一測試系統，監控模具溫度場及流場，并根據實際熱傳效能來輔助模型建立與參數設定，提高異型水路的設計效能。

除了大幅減少所需加工設備的種類與數量之外，優點就是冷卻水路設計的靈活度。3D隨型冷卻(conformal cooling)可以輕易冷卻模具各個角落，不僅可以大幅縮減冷卻時間，更能減少翹曲變形與產品表面的凹痕。